乐鱼体育app下载:异型橡胶管的成型方法与流程

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  目前的异型橡胶管的主要成型硫化步骤为：由挤出机挤出橡胶管坯→停放(缠盘或缠辊)→脱芯→裁切→穿模→硫化罐中蒸汽硫化→脱模，主要存在以下问题：缠盘或缠辊的停放过程中占用较大生产面积；穿模前需要其他工序段配合进行脱芯、下料、裁切，连续性低；橡胶管坯因胶料差异，周转过程中有可能会出现管坯塌瘪、粘连问题，而管坯塌瘪、粘连又会导致人工穿模过程中管坯套装困难、有可能会出现印痕等外伤。

  中国专利申请《一种橡胶管硫化的工艺方法》(公开号为cn105619668a)公开了一种橡胶管硫化的方法，包括准备预成型橡胶管坯、准备铝质芯棒模具、将所述预成型橡胶管坯从所述铝质芯棒模具的无环口径端套入完成套模管坯的制备；将所述套模管坯悬挂到硫化车上，将硫化车推入硫化罐中、打开进气阀，充入高温蒸汽、关闭进气阀，打开排气阀，取出所述套模管坯、脱模得到成品橡胶管。此工艺适用于标准形状的橡胶管的硫化，由于异型管结构多变、长短各异，应该要依据实际需要裁剪及切料头，因此，很难做到连续化生产，并且生产环境恶劣，操作复杂。

  根据上述不足之处可知，本发明的目的是提供一种异型橡胶管的成型方法。此异型橡胶管的成型硫化方法连续性高、占用面积小、质量上的问题少、生产效率高的。

  为实现上述目的，本发明的技术方案在于：一种异型橡胶管的成型方法，包括如下步骤：

  优选的是：所述的橡胶管坯包括内胶、增强层、外胶，所述的内胶由内胶挤出机挤出，机头温度控制在60±5℃，所述的增强层为针织机16锭或24锭芳纶针织，所述的外胶由外胶挤出机挤出，机头温度控制在70±5℃。

  优选的是：所述步骤二中电加热的温度为180-200℃，所述橡胶管坯的通过速度为10-15m/min。

  优选的是：所述步骤四中的穿模工序为预硫化的橡胶管坯在30±5℃的干热条件下套装到模具进行定型。

  优选的是：所述成型硫化的温度为172±2℃，硫化时间为25±5min，硫化压力0.72-0.75mpa。

  本发明的有益效果在于：本发明在异型胶管的在挤出后增加了预硫化工序，提高了管坯的硬度，减少管坯塌瘪和黏连，并且将预硫化后的橡胶管坯提前进行裁切，无需缠盘存放，在干热条件下进行穿模，管坯具备比较好的柔韧性，易于穿模操作。本方法连续性高、生产效率高、过程问题少。

  对比文件的主要目是减少胶管最后硫化阶段时的起泡和开裂现象，针对此目的的解决办法为使用导热性良好的铝制芯棒模具，而目前大多数厂家使用的均为不锈钢芯棒模具。

  本发明是管坯从挤出到硫化整一个完整的过程，特别是最后硫化阶段之前的管坯塌瘪、粘连、停放难、穿模难的问题，即对也许会出现的质量上的问题或隐患进行前期解决或遏制。本发明使用的仍为不锈钢芯棒，但因起泡或开裂的严重质量上的问题而产生的废品几乎没有。

  另外，管坯在硫化过程中出现起泡或开裂还可能与胶料性能、挤出工艺或脱模剂有关，胶料的起硫速度慢、门尼过高或过低、挤出时真空不到位、脱模剂留存等均会造成起泡或开裂，使用铝制芯棒只是解决方式之一且成本可能更高，另外有些对于铝(al)元素要求有限制的产品可能会限制铝制芯棒的使用。

  其中，橡胶管坯为无芯挤出方式。具体的说是，橡胶管坯包括内胶、增强层、外胶，所述的内胶由内胶挤出机挤出，机头温度控制在60±5℃，所述的增强层为针织机16锭或24锭芳纶针织，所述的外胶由外胶挤出机挤出，机头温度控制在70±5℃。挤出橡胶管坯采用无芯挤出，无需停放和冷却后另行脱芯，操作便捷，减少了工序，提高了工作效率。

  进一步的，所述步骤二中电加热的温度为180-200℃，所述橡胶管坯的通过速度为10-15m/min。其中，电加热烘道长度为15±1m。在此电加热烘道内，采用此温度和通过速度，能保证橡胶管坯预硫化效果，具体的说是由于胶管挤出、预硫化过程是连续进行的，通过电加热烘道的速度即为管坯的挤出速度，过快容易造成管坯拉伸、缺胶、壁厚偏差大，过慢生产效率低、容易机头熟胶或者预硫化的交联程度过高，影响再次硫化定型；180℃-200℃的预硫化温度匹配10-15m/min的挤出速度，即在速度范围一定时，该温度范围能确保达到需要的预硫化效果(一定的交联程度)。挤出后的橡胶管坯进行快速预硫化，使得橡胶管坯的硬度增加、挺行提高，减少管坯塌瘪、粘连，为后续裁切提供必要的条件，更有助于后期的穿模工序。预硫化工序在整个异型橡胶管的成型硫化过程中起到举足轻重的作用。具体的说，预硫化使胶料达到一定的硫化交联程度，此时的交联程度既提高胶料硬度、管坯挺性、减少粘连，又不可能影响后续再次硫化定型，因此，如果没有预硫化，管坯易塌瘪、粘连、变形，使得连续在线裁切无法有效实施，后续工人穿模时难度增大，成型硫化的时间或需要延长。

  进一步的，挤出、预硫化和裁切工序为在同一生产线上连续完成，连续性高。预硫化后的橡胶管坯进行在线裁切，无需缠盘或缠辊停放，减小生产面积占用；无需额外设置下料、裁切工序，提高连续性、提高生产效率。

  进一步的，所述步骤四中的穿模工序为预硫化的橡胶管坯在30℃的干热条件下套装到模具进行定型。将管坯在30±5℃干热条件下进行穿模，管坯具备比较好的柔韧性，且表面洁净、不打滑，减小穿模困难、减少人工穿模时的工作量、减少印痕等外伤，降低废品率。干热条件是指，管坯保持在30±5℃，但管坯外表面禁止沾有脱模剂、油污等有几率会使管坯表面打滑的液体，以减少印痕等外伤，减小工作强度，降低废品率。

  进一步的，所述成型硫化的温度为172±2℃，硫化时间为25±5min。穿模后的橡胶管坯悬挂进入热烘道进行蒸汽硫化罐硫化，能大大的提升生产连续性、提高生产效率，改善工人工作环境，减小工作量，降低危险性。

  步骤一、由内胶挤出机挤出内胶层，其中机头温度控制在55℃，将内胶层在针织机上进行16锭芳纶针织，形成增强层，将针织后的内胶层在外胶挤出机上包裹外胶层，其中机头温度控制在65℃。

  步骤二、将橡胶管坯进入电加热烘道进行快速预硫化，电加热烘道温度为180±2℃，橡胶管坯的通过速度为10±0.1m/min，进行快速预硫化。

  步骤五、穿模后的橡胶管坯悬挂进入蒸汽硫化罐行成型硫化，硫化温度为170±2℃，硫化时间为25±5min。

  步骤一、由内胶挤出机挤出内胶层，其中机头温度控制在60℃，将内胶层在针织机上进行24锭芳纶针织，形成增强层，将针织后的内胶层在外胶挤出机上包裹外胶层，其中机头温度控制在70℃。

  步骤二、将橡胶管坯进入电加热烘道进行快速预硫化，电加热烘道温度为190±2℃，橡胶管坯的通过速度为13±0.1m/min，进行快速预硫化。

  步骤五、穿模后的橡胶管坯悬挂进入蒸汽硫化罐进行成型硫化，硫化温度为170±2℃，硫化时间为25±5min。

  步骤一、由内胶挤出机挤出内胶层，其中机头温度控制在65℃，将内胶层在针织机上进行24锭芳纶针织，形成增强层，将针织后的内胶层在外胶挤出机上包裹外胶层，其中机头温度控制在75℃。

  步骤二、将橡胶管坯进入电加热烘道进行快速预硫化，电加热烘道温度为200±2℃，橡胶管坯的通过速度为15±0.1m/min，进行快速预硫化。

  步骤五、穿模后的橡胶管坯悬挂进入蒸汽硫化罐进行成型硫化，硫化温度为170±2℃，硫化时间为25±5min。

  备注①：缠盘停放时大多平铺放置，盘与盘之间立体叠放需要额外的机械升降，现实情况不足以满足额外机械升降的要求，并且未预硫化的管坯直接叠放会引起严重的粘连、塌瘪，预硫化后的管坯则可以较好地解决该问题。

  备注②：停放的最大时间是指管坯未出现粘连、塌瘪等影响后续工序的最大时间。

  通过表1不难得知，本发明的方法比传统的方法减少了缠盘的工序，也就减少了实际的占地，并且穿模前无需裁切和下料，穿模过程更容易，外伤率大大降低。

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